Proces technologiczny - część procesu produkcyjnego, która jest bezpośrednio związana ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni, własności fizykochemicznych bądź też łączeniem tych elementów w jeden zespół (podzespół). Proces technologiczny dzieli się na dwa etapy: wyrób i łączenie elementów. Czynności związane z procesem technologicznym dzielimy na: czynności związane ze zmianą kształtu obrabianego przedmiotu; czynności mające charakter pomocniczy (zakładanie i zdejmowanie przedmiotów obrabiających).
Operacja – zamknięta część procesu technologicznego obejmująca całokształt wszystkich czynności wykonywanych bez przerwy na jednym stanowisku pracy, przez jednego pracownika, na określonym przedmiocie. Wyróżniamy trzy cech operacji: niezmienność przedmiotu obrabianego, niezmienność stanowiska roboczego, niezmienność wykonawcy.
Zamocowanie – jest to operacja, która jest wykonywana przy jednym ściśle określonym położeniu przedmiotu obrabianego na obrabiarce, przy czym każde przemieszczenie przedmiotu na obrabiarce jest nowym zamocowaniem.
Pozycja – jest to każde położenie przedmiotu obrabianego na stale obrotowym obrabiarki, przy jednym jego zamocowaniu.
Zabieg – zamknięta część operacji, przy której następuje zmiana wymiaru, kształtu, chropowatości, właściwości fizycznych lub stanu fizycznego określonego elementu przy stałych parametrach obróbki, charakterystycznych dla danej obróbki. Cechami zabiegu są: niezmienność powierzchni obrabianej, niezmienność narzędzia skrawającego, niezmienność parametrów skrawania. Zabiegi mogą być: proste i złożone.
Zabieg prosty – część operacji odnosząca się do wykonania jednej powierzchni jednym narzędziem, przy stałych parametrach skrawania.
Zabieg złożony – część operacji odnosząca się do obróbki kilku powierzchni jednym narzędziem lub kilku powierzchni kilkoma narzędziami (obrabiarka wielonożowa).
Zabiegi dzielimy na: przejścia, czynności, ruchy elementowe.
Przejście – elementarna część zabiegu, w której następuje zdjęcie jednej warstwy materiału.
Czynność – część operacji lub zabiegu stanowiąca odrębne działanie od elementu procesu technologicznego, charakteryzująca się określonym działaniem (zamocowanie i odmocowanie przedmiotu obrabianego).
Ruch roboczy (elementarny) – najmniejszy składnik czynności dający się określić jednoznacznie sprecyzowanym zadaniem (odsunięcie narzędzia skrawającego od przedmiotu obrabianego, uruchomienie obrabiarki).
Zadaniem technicznej normy czasu jest określenie koniecznego i uzasadnionego czasu trwania operacji. Norma służy też do określenia powierzchni produkcyjnej zakładu pracy.
Normowany czas pracy - czas pracy maszyny i pracownika nie pokryty z pracą maszyny; normowany czas przerw obejmujący czas przerw fizjologicznych.
Nienormowany czas pracy – czas pracy robotnika i maszyny nie przewidziany czasem pracy; czas przerw składający się z innych przerw.
Cała wartość czasu (norma) dla wykonania określonej partii przedmiotów jest:
t = tpz + tj . n n – liczba sztuk
Norma czasu dzieli się na:
tpz – czas przygotowawczo – zakończeniowy: czas związany z przygotowaniem stanowiska do pracy (zapoznanie się z rysunkiem technicznym, dokumentacją, zamocowanie narzędzia, zamocowanie przedmiotu). Występuje on tylko jeden raz dla całej partii wyrobu, nie zależy od liczby obrabianych sztuk, zależy od wymiaru i kształtu przedmiotu obrabianego, zależy od konstrukcji obrabiarki, zależy od prawidłowości opracowania produkcji i organizacji miejsc pracy.
tj – czas jednostkowy: czas przewidziany normą na wykonanie operacji dla każdego przedmiotu. tj = tw + tu
Czas jednostkowy dzieli się na:
- tw – czas wykonania: czas potrzebny na jednorazowe wykonanie czynności związanych z daną operacją. tw = tg + tp
Czas wykonania dzieli się na:
tg – czas główny: czas, w którym następuje zmiana kształtu i wymiarów.
tp – czas pomocniczy: czas związany z czynnościami pomocniczymi, ale niezbędnymi w procesie technologicznym (zamocowanie przedmiotu, uruchomienie obrabiarki). Zależy od kształtu i wymiaru przedmiotu obrabianego.
- tu – czas uzupełniający: tu = to + tf
to – czas obsługi: czas związany z organizacją i utrzymaniem zdolności do ciągłej pracy stanowiska roboczego. to = tot + too
tot – czas obsługi technicznej: czas związany z wymianą zużytych narzędzi (ewentualne ich ostrzenie) oraz korekta ich ustawienia.
too – czas obsługi organizacyjnej: czas związany z organizacją pracy na stanowisku (czyszczenie i smarowanie maszyny, usuwanie wiórów).
tf – czas potrzeb fizjologicznych: czas koniecznych przerw w pracy. Składa się z czasu na odpoczynek tfo (odprężanie w sensie fizycznym i psychicznym) i z czasu potrzeb naturalnych tfn.
Wszystkie czasy określa się w minutach i zapisuje w kartach.
Czas kalkulowany tk: czas przeznaczony na operację dla jednego przedmiotu.
tk = ( tpz / n ) + tj
tk = (tpz / n ) + tg + tp + to + tf
Jest to zbiór odpowiednich dokumentów, które określają dany proces technologiczny. W skład dokumentacji technicznej wchodzi:
- całość dokumentów określających przebiegi procesów technologicznych,
- wszystkie dokumenty pomocy i przyrządów, urządzeń potrzebnych do wykonania danych części,
- wszystkie dokumenty związane z normami, warunkami technicznymi.
Dokumenty dzielą się na:
- główne:
- karta technologiczna: opracowana dla każdej części osobno
- karta instrukcyjna: opracowana dla każdej operacji
- karta normowania czasów roboczych: dla poszczególnych operacji
- karta zużycia materiału
- wykazy pomocy warsztatowych
- rysunki:
- rysunki surówek (odlewy, odkuwki)
- rysunki narzędzi specjalnych do obróbki skrawaniem
- rysunki narzędzi specjalnych do obróbki plastycznej
- rysunki matryc, wykrojników
- rysunki przyrządów specjalnych
- dokumenty związane z organizacją pracy:
- obciążenie i rozplanowanie stanowisk roboczych
- dokumenty związane z montażem
- dokumenty związane z organizacją produkcji
Karta technologiczna - jest podstawowym dokumentem zawierającym wszystkie dane niezbędne do wykonania przedmiotu: nazwa i nr części; określenie materiału lub półfabrykatu; wykaz wszystkich operacji należących do procesu; kolejność wykonywania z określeniem stanowisk pracy; normy czasowe.
Karta instrukcyjna – opisuje w sposób bardzo szczegółowy wszystkie zabiegi w danej operacji, zawiera szkic przedmiotu. Karta ta zawiera również takie informacje jak: stanowisko robocze; liczba i kolejność zabiegów; warunki obróbki dla poszczególnych zabiegów; wszystkie niezbędne pomoce – uchwyty i narzędzia. Szkic operacji musi być wykonany w pewnych proporcjach. Przedmioty należy rysować w takim położeniu w jakim znajdują się w czasie danej obróbki, zamieszczając niezbędną ilość rzutów lub przekrojów. Na każdym szkicu oznacza się grubymi liniami powierzchnie obrabiane i zamieszcza się wymiary otrzymane w wyniku danej operacji. Podaje się tu także mocowanie (sposób) przedmiotu obrabianego. W karcie tej podaje się także parametry obróbki.
- jednostkowa: produkcja, w której jednorazowo wykonuje się jedną lub kilka części wyrobów. Wyroby te nie powtarzają się, albo powtarzają się w nieokreślonym czasie. Obrabiarki stosowane w tej produkcji są uniwersalne, oprzyrządowanie ogólnego przeznaczenia, na jednej obrabiarce wykonuje się kilka operacji. Obrabiarki ustawiane są grupowo (tokarki, szlifierki). Części wykonywane są poprzez trasowanie. Jest tu duży udział robót ręcznych. Zatrudnia się osoby o wysokich kwalifikacjach.
- seryjna: wytwarza się wtedy wyroby jednakowe pod względem kształtu i wyroby w określonych odstępach czasu w jednej serii. Produkcja ta dzieli się:
- małoseryjną: dla maszyn średniej wielkości – od 5 do 10 sztuk
- średnioseryjna: dla maszyn średniej wielkości – od 25 do 100 sztuk
- wielkoseryjna: dla maszyn średniej wielkości – powyżej 100 sztuk
Obciążenie poszczególnych stanowisk pracy okresowo się powtarza. Park obrabiarek składa się z obrabiarek ogólnego przeznaczenia i specjalnych. Są one ustawiane grupowo lub też nie. Stosuje się narzędzia i przyrządy specjalne. Obróbkę ręczną ogranicza się do minimum. Pracowników wykwalifikowanych ogranicza się do minimum. Jest tutaj bardziej szczegółowe opracowanie dokumentów.
- masowa: produkcja w dużych ilościach, bez przerwy. Konstrukcja przyrządów nie zmienia się, każda operacja wykonywana jest na osobnym stanowisku, jedna operacja na jednej obrabiarce. Szerokie zastosowanie przyrządów specjalnych. Stanowiska pracy ustawiane są w linie obróbkowe i montażowe. Całkowite wyeliminowanie prac ręcznych na rzecz automatyzacji i mechanizacji. Wysoki stopień wykorzystania obrabiarek. Zatrudniani pracownicy o niskich kwalifikacjach. Bardzo szczegółowo opracowane dokumenty. Charakterystyczny dla produkcji masowej jest takt obróbki, czyli czas dzielący wykonanie dwóch kolejnych elementów (wynosi on dla produkcji masowej od 1 do 15 min).
Materiał – tworzywo ogólnego przeznaczenia, określonej postaci (np.: blacha, drut, folia).
Surówka – tworzywo w postaci specjalnie ukształtowanej do wytworzenia konkretnej części (np.: pręt pocięty na odpowiednie kawałki). Wyróżniamy surówki: odlewy (np.: ze stali), odkuwki, wytłoczki, surówki spawane, surówki zgrzewane, materiały walcowe, ciągnione, surówki z tworzyw sztucznych, surówki otrzymane za pomocą metalurgii proszku.
Odlewy – metody odlewania: w suchych lub wilgotnych formach, jednorazowo, przy zastosowaniu modeli drewnianych i formowaniu ręcznym; w suchych lub wilgotnych formach jednorazowych, przy zastosowaniu modeli metalowych i formowaniu maszynowym; w formach skorupowych; w kokilach; metodą odśrodkową; pod ciśnieniem; metodą wosku traconego lub zamrożonej rtęci (odlewy precyzyjne).
Odkuwki – wykonane: przez plastyczne formowanie materiału; przez kucie swobodne (ręcznie wykonane); odkuwki matrycowe; na prasach poziomych; odkuwki kalibrowane; odkuwki walcowane na walcach kuźniczych.
Wytłoczki – wysoka wydajność, duży asortyment materiałów, jakie mogą być poddane tłoczeniu. Poprzez tłoczenie można wytwarzać surówki przestrzenne o dużych wymiarach i stosunkowo niskiej wadze. Tłoczenie może być na gorąco lub na zimno (najczęściej stosowane). Wadą tej metody jest produkcja surówek o bardzo skomplikowanych kształtach. Dawniej stosowane tylko w produkcji wielkoseryjnej i masowej, obecnie coraz częściej stosowane w seryjnej, zastępując odlewanie i kucie.
Surówki spawane i zgrzewane – umożliwiają w produkcji jednostkowej wyeliminowanie skomplikowanych odlewów; w produkcji seryjnej i masowej spawanie stosuje się wyłącznie do łączenia poszczególnych elementów surówek wykonanych innymi metodami.
Metalurgia proszku – polega na prasowaniu w odpowiednich formach i spiekaniu proszków metali bez topienia lub z częściowym topieniem najłatwiej topliwych składników. Części wykonane za pomocą tej metody można podzielić na:
- części, które nie mogą być wykonane za pomocą innych metod: części z materiałów bardzo trudno topliwych (dla przemysłu radiowego, elektrotechnicznego, silników odrzutowych); części o specjalnych wymaganiach dotyczących struktury (węgliki spiekane do obróbki); części o żądanej porowatości (filtry do kwasów i zasad); części z materiałów nie poddających się obróbce wiórowej.
- części, których wykonanie przy zastosowaniu tej metody polepsza jakość i obniża koszt: części produkowane masowo (pierścienie, tarcze).
Zaletą tej metody jest: prostota urządzeń, małe wymagania dla obsługi, eliminacja strat materiałów, dokładność wyrobu.
Surówki z tworzyw sztucznych – zaletami tych surówek są: mały ciężar, dobre własności izolacyjne, odporność na korozję oraz fakt, że wytworzenie surówki odbywa się w jednej operacji. Wyróżnia się tworzywa termoutwardzalne (po stwardnieniu nie dają się zmiękczyć przez kolejne nagrzewanie) i termoplastyczne (dają się kształtować dowolną ilość razy).
Jest to celowo pozostawiona warstwa materiału, która powinna być usunięta (w procesie obróbki) z surówki dla otrzymania gotowej części. Dążymy do tego aby naddatek był jak najmniejszy, ale jednocześnie na tyle duży aby dało się usunąć jakąś warstwę. Wyróżniamy naddatki: naddatek całkowity i naddatek międzyoperacyjny.
Naddatek całkowity – warstwa tworzywa, która kompensuje wszystkie błędy wykonania występujące w poszczególnych etapach wytworzenia przedmiotu spowodowane niedokładnością metod i maszyn. Może być usuwany w jednej lub w kilku operacjach.
apf, bpf - naddatek półfabrykatu
c1, c2 – naddatki na przecinanie
a, b - wymiary wyrobu
Naddatek międzyoperacyjny – grubość warstwy usuwanej w każdej operacji z obrabianego przedmiotu. Ustalając ten naddatek musimy wziąć pod uwagę dokładność wykonania usunięcia materiału w poprzedniej operacji. Musimy też zwrócić uwagę na dokładność operacji, którą obecnie wykonujemy. Na wielkość tego naddatku wpływa też kształt i wymiar przedmiotu obrabianego (im kształt będzie bardziej skomplikowany tym naddatek będzie większy).
Naddatek całkowity jest równy sumie naddatków międzyoperacyjnych.
Naddatki technologiczne - mogą tu być:
- naddatek na przecinanie c – szczelina jaka pojawia się między jednym elementem, a drugim. Na wielkość tej szczeliny wpływa wielkość piły przecinającej oraz bicie półosiowe.
- naddatek na wyrównanie czoła
- naddatek na uchwycenie (zamocowanie) – niezbędna długość materiału, którą musimy pozostawić na zamocowanie w szczękach uchwytu.
Wielkość naddatku dla elementów niesymetrycznych podaje się na stronę, natomiast dla elementów kołowych podaje się na średnicę. Na wielkość naddatku wpływa: rodzaj i sposób wykonania surówki; zniszczenie i uszkodzenie warstwy materiału; złożoność kształtów (im większe wymiary i bardziej złożone tym większy naddatek); dokładność wykonania (im większe naddatki zostawimy, tym większą będziemy mogli uzyskać dokładność); sposób ustawienia przedmiotu obrabianego (gdy stosujemy jedną bazę to naddatki są mniejsze); obróbka cieplna i sposób chłodzenia.
Różne operacje wymagają pozbawienia przedmiotu różnych ilości stopni swobody: struganie płaszczyzny – odbieramy 3 stopnie swobody; frezowanie rowka – odbieramy 5 stopni swobody; wiercenie otworu w konkretnej odległości od krawędzi – odbieramy 6 stopni swobody.
Ustawienie części obrabianej na obrabiarce składa się z takich procesów jak:
Ustalenie – nadanie przedmiotowi ściśle określonego położenia w tych kierunkach, które mają wpływ na uzyskanie żądanych wymiarów. Polega na odebraniu przedmiotowi jednego lub kilku stopni swobody. Używa się w tym celu różnych pomocniczych elementów: pryzma odbiera 4 stopnie swobody; kołek krótki – 2 stopnie swobody; kołek długi – 4 stopnie swobody; trzpień – 4 stopnie swobody. Prawidłowe ustalenie przedmiotu powinno być: jednoznaczne (przedmiot ustalony tylko w jednym kierunku); pewne (przedmiot nie może zmieniać położenia w stosunku do elementów ustalających pod wpływem sił skrawania i zamocowania); proste (żeby czas ustalenia był możliwie krótki).
Oparcie – nazywamy odbieranie przedmiotowi stopni swobody w kierunkach nie mających wpływu na wynik obróbki (tj. na uzyskanie żądanego wymiaru i kształtu).
Osiowanie – ustalenie przedmiotu względem osi powierzchni obrotowej, dookoła której będzie on wykonywał ruch obrotowy w czasie obróbki.
Podparcie – stosuje się w celu usztywnienia przedmiotu dla uniknięcia odkształceń pod wpływem sił skrawania lub zamocowania. Przy podpieraniu nie występuje nigdy odbieranie stopni swobody.
Zamocowanie – jest to operacja, która nie zawsze jest wykonywana (np.: szlifowanie bezkłowe). Jest to ustalenie w płaszczyźnie zabierające trzy stopnie swobody.
Przestalenie – zabranie większej liczby stopni swobody niż jest to potrzebne (np.: zamocowanie wałka w kłach wpływa niekorzystnie na dokładność obróbki). Na ogół należy unikać przestalenia, ale niekiedy jest ono wykorzystywane. Musi być jednak spełniony następujący warunek: te powierzchnie, które odbierają ten sam stopień swobody muszą znajdować się w ściśle określonym położeniu względem siebie, bo inaczej dojdzie do zmniejszenia dokładności obróbki lub odkształcenia przedmiotu.
Od sposobu ustalenie i zamocowania części zależy: dokładność obróbki, wielkość różnic między poszczególnymi sztukami tej samej serii, wymagania stawiane pracownikowi, wielkość czasu pomocniczego, warunki skrawania.
Przy ustaleniu przedmiotu na obrabiarce należy wziąć pod uwagę trzy powierzchnie:
- powierzchnie ustalające – powierzchnie, których zetknięcie z odpowiednimi elementami przedmiotu lub obrabiarki, nadaje przedmiotowi żądane położenie w kierunku wymiarów uzyskiwanych w danych operacjach. Mogą być: główne (odbierają 3 stopnie swobody) i pomocnicze (odbierają 1 lub 2 stopnie swobody).
- powierzchnie oporowe – powierzchnie, których zetknięcie z elementami oporowymi przyrządu nadaje przedmiotowi określone położenie w kierunkach nie związanych wymiarami.
- powierzchnie zamocowania – powierzchnie, które stykają się z elementami uchwytów lub przyrządów, bezpośrednio na obrabiarce.
Bazą jest każdy punkt, linia lub powierzchnia przedmiotu, względem których położenie innego rozpatrywanego punktu, linii lub powierzchni określone zostaje w sposób bezpośredni. Rozróżnia się bazy konstrukcyjne i produkcyjne.
Bazy konstrukcyjne – powierzchnie, linie lub punkty (zespół powierzchni, linii lub punktów) określające położenie danej części w stosunku do innych części według założeń konstruktora.
Bazy produkcyjne – powierzchnie, linie lub punkty (zespół powierzchni, linii lub punktów) przyjęte w procesie produkcyjnym przedmiotu w celu określenia położenia jednego punktu, linii lub powierzchni w sposób uwarunkowany dla ustawienia przedmiotu. Bazy te można podzielić ze względy na ich znaczenie na właściwe i zastępcze oraz ze względu na przeznaczenie na technologiczne i kontrolne.
Bazy produkcyjne właściwe – pokrywają się z pojęciem baz konstrukcyjnych, tj. są potrzebne nie tylko dla przeprowadzenia procesu technologicznego, ale mają istotne znaczenie dla konstrukcji. Żądany wymiar otrzymuje się bez żadnych przeliczeń.
Bazy produkcyjne zastępcze – są to te płaszczyzny, których położenie względem powierzchni obrabianej w gotowym przedmiocie nie ma bezpośredniego znaczenia i które w skutek tego mogłyby być obrabiane z mniejszą dokładnością lub nawet pozostać nieobrobione.
Bazy technologiczne – bazy produkcyjne przyjęte w celu określenia położenia w przedmiocie jakiegoś punktu, linii lub powierzchni przy realizowaniu procesu technologicznego tego przedmiotu. Bazy te dzielą się na montażowe i obróbkowe.
Bazy kontrolne – bazy przyjęte przy kontroli zgodności rzeczywistego wykonania z wykonaniem zamierzonym, czyli te elementy, które przyjmujemy jako punkty odniesienia przy dokonywaniu pomiarów.
Bazy montażowe (do pierwszej operacji) – służą do ustalenia położenia części w stosunku do innych części przy montażu.
Bazy obróbkowe (do dalszych operacji) – służą do ustalenia półwyrobu w stosunku do narzędzi podczas przeróbki plastycznej lub obróbki wiórowej. Dzielą się na: stykowe, nastawcze i sprzężone.
Bazy obróbkowe stykowe – powierzchnia, którą obrabiany półwyrób opiera się bezpośrednio o odpowiednie powierzchnie obrabiarki lub przyrządu i uzyskuje właściwe położenie bez potrzeby dalszych manipulacji oraz bez konieczności sprawdzania prawidłowości położenia. Stosowane są w produkcji seryjnej i masowej.
Bazy obróbkowe nastawcze – powierzchnia obrabianego przedmiotu, według której odbywa się każdorazowe ustalenie go na obrabiarce albo ustalenie narzędzia względem przedmiotu.
Bazy obróbkowe sprzężone – powierzchni, wg której wyznacza się położenie obrabianych powierzchni i która jest powiązana z tymi powierzchniami bezpośrednimi wymiarami oraz obrabiana wraz z nimi przy jednym ustawieniu.
Proces te sprowadza się do określenia baz do pierwszej operacji i do drugiej operacji.
Wybór baz do pierwszej operacji: za powierzchnie bazowe należy przyjmować te powierzchnie których położenie przy wykonywaniu surówek jest najbardziej dokładne i stałe, a więc umożliwiających otrzymanie właściwych wymiarów lub innych baz Powierzchnie bazowe powinny mieć kształty możliwie proste. Powierzchnie bazowe powinny być możliwie równe i czyste (bez wypływek, śladów po nadlewach i wlewach, bez znaków). W odlewach należy przyjmować za bazy raczej powierzchnie znajdujące się podczas zalewania na dole (powierzchnie te są mniej porowate i bardziej gładkie). Powierzchnie bazowe powinny być dostatecznie duże w celu zmniejszenia wpływu ich lokalnych niedokładności. Dla części niecałkowicie obrabianych, za bazy zgrubne przyjmuje się te powierzchnie, które pozostają nie obrobione (zapewnia się tym samym mniejsze przesunięcia w stosunku do obrabianych). Jeżeli dana część ma kilka powierzchni, które pozostają nie obrobione, za bazę wstępną należy wybierać te powierzchnie, którym chcemy zapewnić najmniejsze ich przesunięcie. Przy częściach całkowicie obrabianych, za bazy zgrubne przyjmuje się te powierzchnie, które mają najmniejsze naddatki.
Wybór baz do dalszych operacji: należy dążyć do przyjmowania baz stałych, nie zmieniających się podczas obróbki. Należy wybierać bazy obróbkowe właściwe. Przyjęcie ich nie powoduje dodatkowej obróbki, a umożliwia dopuszczenie największych odchyłek przy obróbce wobec eliminacji błędu wynikającego z różnicy ich położenia podczas obróbki i w gotowym mechanizmie. Przy obróbce dokładnej należy za powierzchnie bazowe przyjmować te powierzchnie, od których są stawiane wymiary tolerowane, określające położenie powierzchni obrabianej. Powierzchnie bazowe powinny być tak wybrane, aby było zapewnione najmniejsze odkształcenie części obrabianej wskutek działania zacisków i sił skrawania. W tym celu powinny być one dostatecznie duże i powinny znajdować się możliwie blisko powierzchni obrabianych. Wybór baz obróbkowych powinien zapewnić możliwie największą prostotę i najmniejszy koszt przyrządów obróbkowych oraz najkrótszy czas zakładania lub zdejmowania części. Przy obróbce dokładnej (zwłaszcza w przypadku części o złożonych kształtach) należy dążyć do utrzymania zasady jedności baz, polegającej na tym, że wszystkie operacje obróbki powierzchni dokładnych należy wykonywać ustalając położenie części wg tych samych baz.
- jeżeli nie ma powierzchni ustalających trzeba je wykonać (tzw. powierzchnie ustalające zastępcze), np.: przez wykonanie nakiełków, które później usuwa się lub też nie
- czasami wykonuje się nadlewy, naddatki materiałowe, które pomagają w ustaleniu i które są później usuwane
- jeżeli nie ma odpowiednich powierzchni ustalających, to należy w celu ustalenia przedmiotu dokładnie obrobić powierzchnie, które miały być wcześniej nieobrobione
- gdy ustala się płaszczyznami nieobrobionymi (duże niedokładności) należy używać kołków ustalających, na których umieszcza się przedmiot obrabiany
- powierzchnie walcowe ustala się na pryzmie
Dokładność ustalenia wpływa na dokładność obróbki.
Wałki wykonane z pręta (gładkie, stopniowane, drążone)
10 Cięcie
20 Prostowanie (gdy zachodz...
mat406