1996'1.pdf

Po raz pierwszy w świecie prezentujemy wy-

gląd kabiny samolotu Su-35 -jakby nie było, naj-

nowocześniejszego samolotu myśliwskiego lotnic-

twa Rosji - z włączonymi wyświetlaczami pokłado-

wymi. Rozmieszczenie wskaźników - lamp kine-

skopowych - jest zgodne z wypracowanymi na

świecie standardami. Lewy dolny ekran to zinte-

growany wskaźnik, prezentujący wszelkie informa-

cje na temat stanu samolotu i szczególnych przy-

padków podczas lotu. Lewy górny wskaźnik prze-

widziano dla informacji nawigacyjnych i eksploa-

tacyjnych, prawy górny - dla danych taktycznych,

prawy dolny-dla danych bezpośrednio związanych

z zastosowaniem bojowym.

Zdecydowanie nietypowym rozwiązaniem, nie

spotykanym we współczesnych statkach powietrz-

nych, jest zastosowanie wyświetlaczy monochro-

matycznych. Podstawowym powodem ich użycia

były niewątpliwie trudności technologiczne, od za-

wsze opóźniające rozwój wschodniego mocarza.

Jednak równie istotne może być przekonanie - pa-

nujące także wśród części polskich pilotów, którzy

zetknęli się zarówno z radzieckimi, jak i amerykań-

skimi radarami pogodowymi-o szybszym przyswa-

janiu i lepszej czytelności informacji prezentowa-

nej na jednokolorowym monitorze.

Całość sprawia dosyć prymitywne wrażenie.

* * *

Przez długie lata, praktycznie do dziś, w kabi-

nach samolotów powstających w radzieckich i ro-

syjskich biurach konstrukcyjnych królowały trady-

cyjne, analogowe przyrządy pokładowe. Powodo-

wało to znaczne obniżenie komfortu pracy pilota,

zmuszonego do ciągłej analizy informacji płyną-

cej z kilkunastu zegarów i wskaźników - z reguły

rozrzuconych według urągających ergonomii po-

mysłów projektantów. Powszechnie utożsamia się

ten stan rzeczy z zacofaniem radzieckiej elektro-

niki, jednak to tylko część prawdy. Radziecka filo-

zofia projektowania była prosta - broń ma działać

w najtrudniejszych warunkach, być łatwa w pro-

dukcji - nawet przy pomocy stosunkowo nisko wy-

kwalifikowanych pracowników i być na tyle tania,

że utrata w boju - czyli w warunkach współcze-

snej wojny w zasadzie w drugim, trzecim wylocie -

nie powinna być niezastąpioną stratą. Całkiem

istotne były także kwestie eksploatacyjne. Samo-

loty nierzadko stacjonowały pod gołym niebem,

bez zapewnienia jakichkolwiek regulacji poziomu

wilgotności, temperatury itp. co jest niezbędne w

wypadku współczesnych urządzeń elektronicz-

nych. Również piloci radzieccy- a także z zaprzy-

jaźnionych krajów arabskich czy azjatyckich - nie

byli skłonni zaakceptować ( a często po prostu

pojąć zasad użytkowania) współczesnych urzą-

dzeń. Przecież stare wystarczały. Gdyby nie ko-

nieczność zdobywania rynków zagranicznych,

prawdopodobnie w rosyjskich samolotach wojsko-

wych wciąż królowałyby odwieczne zegary...

Tekst i zdjęcia: GRZEGORZ HOŁDANOWICZ

Na sąsiedniej stronie:

dla porównania klasyczna kabina Su-27

Zbliżenie na wskaźnik sytuacji taktyczne]

Obok: widok kabiny Su-35 podczas prób awioniki

pokładowej.

Wskaźnik kontroli uzbrojenia

Formowanie próżniowe

Wykonanie elementów modelu lub całego mo-

delu techniką formowania próżniowego (vacuform)

wymaga specjalnego omówienia. Jest to bowiem

metoda zasadniczo różniąca się od tradycyjnych

technik stosowanych w modelarstwie redukcyjnym.

Fabryczne zestawy modeli wykonane metodą

formowania próżniowego, popularnie zwane vacu-

formami (lub w skrócie vacu), przeznaczone są

dla modelarzy mających już dużą praktykę wyko-

nawczą. Absolutnie nie polecam ich modelarzom

początkującym. W krajach zachodnich zestawy te

z reguły są dość drogie. Ich ceny nawet kilkakrot-

nie przekraczają ceny modeli wykonanych tech-

niką wtryskową. Najczęściej mają one niewiele

wspólnego z jakością zestawu, lecz wynikają z fak-

tu, iż modele te produkuje się w niewielkich se-

riach i koszt przygotowania produkcji rozkłada się

na mniejszą liczbę wykonanych zestawów.

W Polsce pojawiło się wiele innych zestawów,

produkowanych głównie przez prywatnych wytwór-

ców. Jakość tych modeli jest bardzo zróżnicowa-

na: od całkiem słabych, będących w istocie bubla-

mi zabawkarskimi, do porównywalnych jakościo-

wo z ich odpowiednikami renomowanych firm za-

granicznych. Niestety, trzeba od razu zaznaczyć,

że tych pierwszych jest zdecydowana większość.

Popularność techniki vacu wśród naszych pro-

ducentów wynika z prostoty procesu technologicz-

nego, zarówno w zakresie przygotowania formy, jak

i wykonania detali. Stąd też można ją również po-

lecić doświadczonym modelarzom do samodziel-

nego wykonywania modeli lub ich fragmentów,

które posłużą do dokonywania zmian mających na

celu waloryzację lub konwersję.

Jako surowca należy użyć polistyrenowej folii

o grubości około 1 mm. Folie takie stosuje się do

wyrobu opakowań spożywczych (serków homoge-

nizowanych, masła roślinnego itp.) oraz do produk-

cji jednorazowych kubków do picia.

Pierwszy etap pracy to wykonanie wzorca. Skła-

da się on z połówek każdego elementu modelu

(wykonanych z polistyrenu), które przyklejamy do

szklanej płytki. Brzegi płytki zabezpieczamy ramką

wykonaną z dowolnego, sztywnego materiału, np.

cienkiej sklejki lub tektury. Z wzorca powstanie

odlew formy negatywowej. Surowiec użyty do od-

lania formy musi spełniać następujące warunki:

powinien być odporny na działanie podwyższonej

temperatury i charakteryzować się bardzo niskim

współczynnikiem rozszerzalności termicznej. Po-

winien też bardzo dokładnie odwzorowywać kształ-

ty i fakturę powierzchni formy. Od zachowania tych

własności zależy wierność odtworzenia wzorca, a

w konsekwencji jakość detali.

W warunkach domowych formę można zrobić

z gipsu stomatologicznego z domieszką waty mi-

neralnej lub z żywicy epoksydowej, zmieszanej z

bardzo drobnym proszkiem aluminiowym.

Oprawiony w ramkę wzorzec należy natrzeć

olejem silnikowym i zalać jedną z dwóch

wspomnianych substancji. Olej silnikowy tworzy

na powierzchni wzorca cienką warstwę

zapobiegającą przyklejeniu się zestalonej formy

do wzorca.

Po utwardzeniu się formy i oddzieleniu jej od

wzorca, na całej powierzchni nawiercamy otwory

o średnicy 0,2 mm. Gęstość rozmieszczenia otwo-

rów trzeba dobrać doświadczalnie. Otwory służą

do wypompowywania powietrza w trakcie formo-

wania wypraski.

Następnym etapem przygotowania formy jest

oprawienie jej w szczelny pojemnik, połączony z

pompą ssącą. Rolę pompy w warunkach domo-

wych może odegrać odkurzacz z odwróconym cią-

giem powietrza. Pojemnik można wyciąć z cien-

kiej blachy i połączyć go szczelnie z formą za po-

mocą kleju cyjanoakrylowego. Na zewnętrznych

krawędziach ściany głównej pojemnika, tj. tej którą

tworzy forma negatywowa z otworami, umieszcza-

my metalową ramkę. Ramka ma za zadanie szczel-

ne dociśnięcie folii polistyrenowej do obrzeży ścia-

ny głównej.

Przy termicznym kształtowaniu folii niezwykle

ważne jest, aby cały jej arkusz nagrzał się równo-

miernie. Polistyren jest złym przewodnikiem cie-

pła, co powoduje, że nierówno nagrzany w jednym

miejscu zaczyna się topić, podczas gdy w innym

nie nastąpiło jeszcze zmiękczenie materiału.

Do nagrzania folii mogą posłużyć spirale grzej-

ne do kuchenek elektrycznych 600 W lub 800 W

połączone szeregowo, tak aby nie rozgrzewały się

do czerwoności, lecz dawały światło wiśniowe.

Spirale osadzamy w ramce z izolatora elektrycz-

nego lub w obudowie ceramicznej. Ponieważ tem-

peratura, w której mięknie polistyren, jest stosun-

kowo niewysoka, to lepiej dłużej nagrzewać mate-

riał niezbyt gorącym źródłem ciepła, niż krócej w

wyższej temperaturze.

Gotowy grzejnik rozgrzewamy do ustalonej tem-

peratury i umieszczamy go nad formą z zamoco-

waną na niej folią polistyrenową. W zależności od

temperatury nagrzewania folia mięknie po kilku

lub kilkunastu minutach. Przy pierwszych próbach

wskazane jest uważne obserwowanie tworzywa.

Gotowe do formowania jest wtedy, gdy wybrzusza

się ku dołowi zagłębień formy. Po uplastycznieniu

się folii włączamy ssanie pompy i usuwamy powie-

trze pomiędzy folią a formą (folia wówczas przy-

lgnie do formy). Jeśli proces przebiegnie prawidło-

wo, usuwamy grzejnik i studzimy całość w tempe-

raturze pokojowej. Nie należy zbyt wcześnie wyj-

mować wypraski z formy, gdyż ulegnie wtedy od-

kształceniom i cały proces trzeba będzie zaczynać

od początku.

Detale formowane próżniowo w wielu miejscach

są znacznie cieńsze od

elementów uzyskanych

techniką wtryskową, a

tym samym mniej odpor-

ne na odkształcenia me-

chaniczne. Kontroli gru-

bości ścianek dokonuje-

my przez podświetlenie

żarówką. Na wewnętrz-

nej stronie wypraski

ołówkiem zakreślamy

miejsca szczególnie

przeświecające i smaru-

jemy je gęstym klejem epoksydowym w celu wzmoc-

nienia oraz pogrubienia ścianek. Klej można zagę-

ścić, mieszając go z talkiem. Proporcje talku do żywi-

cy należy dobrać bardzo ostrożnie, by po zestale-

niu żywica nie była zbyt krucha i nadawała się do

obróbki mechanicznej.

Następnym etapem pracy nad modelem z va-

cuformy jest wycięcie wszystkich detali z płytki.

Wycinamy je z naddatkiem piłką włosową lub

nożem introligatorskim. Można również użyć

ostrych nożyczek. Wycięte elementy trzeba

opiłować i wyszlifować papierem ściernym

rozpiętym na równej deseczce, gdyż ich wymiary

są powiększone o naddatek i o grubość folii, z

której wykonana jest wypraska. Robi myto bardzo

ostrożnie, do momentu, gdy naddatek wynosi

około 0,1 mm. Wtedy zmieniamy gruby papier na

papier o małej granulacji ziarna i kilkoma ruchami

odrywamy pozostałości naddatków. W tym

momencie szlifowanie należy zakończyć i przystą-

pić do sklejania połówek. Stosujemy klej na bazie

trójchloroetylenu ("tri"). Resztki naddatku, jeśli nie

odpadną pod wpływem kleju, odcinamy skalpe-

lem lub żyletką po wyschnięciu spoiny.

Proces klejenia jest tu trudniejszy niż w przy-

padku modeli wtryskowych, z powodu braku otwo-

rów i kołków ustalających obie połówki względem

siebie. Przed nałożeniem kleju trzeba oczywiście

sprawdzić, czy oba elementy prawidłowo do siebie

przylegają i usunąć ewentualne niedokładności.

Większe detale (kadłub, płaty) można dodatkowo

usztywnić, wklejając ożebrowanie samodzielnie wy-

konane z resztek płytki. Można również od strony

wewnętrznej do jednej z połówek przykleić cienkie

kawałki tworzywa, odpowiednio wyprofilowane, tak

aby można było następnie połączyć całość z drugą

połówką. Może zdarzyć się, że połączenia w pew-

nych miejscach nie będą do siebie ściśle przylega-

ły. Jest to najczęściej wynik niedokładnego opiło-

wania elementów. Jeśli okaże się, że w pewnych

miejscach za bardzo "wybraliśmy" krawędzie, mu-

simy w te miejsca wprowadzić kliny z cienkiej folii

polistyrenowej, a resztki rowka zalać żywicą epo-

ksydową lub klejem cyjanoakrylowym.

Końcowy montaż zespołów przeprowadza się

podobnie jak w przypadku modeli wykonanych

techniką wtryskową, z tą różnicą, że miejsca łącze-

nia detali należy podać dodatkowej obróbce. Jest

to spowodowane faktem, iż technologia tworze-

Kolejne fazy tworzenia

odlewów drobnych de-

tali z vacu w formach

modelinowych

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: