APQP
Zaawansowane Planowanie Jakości
Wyrobu i Plan Kontroli
Wydanie drugie
Podręcznik wzorcowy
Wydane w czerwcu 1994, Drugie Wydanie luty 1995 (tylko nowa strona tytułowa) Wydrukowano w 1994,1995
Chrysler Corporation, Ford Motor Company i General Motors CorporationSŁOWO WSTĘPNE
Ten Podręcznik Wzorcowy i Forma Relacjonowania były rozwinięte przez zespoły Zawansowanego Planowania Jakości Wyrobu (APQP) oraz Planu Kontroli, które były usankcjonowane przez Siły Operacyjne d/s wymagań Jakości Chryslera, Forda i General Motors.
Cechą Sił Operacyjnych jest standaryzowanie instrukcji wzorcowych, procedur, raportów sprawozdawczych, technicznej nomenklatury używanej przez Chryslera, Forda i General Motors w ich odpowiednich systemach jakości dostawców. Odpowiednio, ta instrukcja i format, zatwierdzone i zaaprobowane przez Chryslera, Forda i General Motors powinny być wykorzystywane przez dostawców wdrażających techniki APQP do ich procesów projektowania/produkcji.
W przeszłości, Chrysler, Ford i General Motors, każdy z nich miał swoje własne wytyczne i formy dla zapewnienia zgodności dostawcy APQP. Różnice pomiędzy tymi wytycznymi i formami spowodowały dodatkowe wymagania odnośnie zasobów dostawcy. Aby polepszyć tą sytuację, Chrysler, Ford i General Motors zgodzili się rozwinąć i rozprowadzić tą Instrukcję. Grupa pracująca odpowiedzialna za tą instrukcję była prowadzona przez Mike'a Mazura z Firmy Samochodowej Forda.
Ta instrukcja zapewnia ogólne wytyczne przygotowania planów i wykazu czynności kontrolnych dla zapewnienia, że Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu jest faktycznie prowadzone przez dostawcę. Nie podaje ona szczegółowych instrukcji jak podejść do każdego APQP lub Planu Kontroli, zadania pozostawionego najlepiej każdemu z zespołów rewidujących komponent.
Podczas gdy zamiarem tych wytycznych jest objęcie wszystkich sytuacji normalnie powstających na etapie wczesnego planowania, fazy projektowania lub analizy procesu, powstaną również inne pytania. Te pytania powinny być skierowane do twojego klienta odnośnie działań Jakości Dostawcy. Jeżeli nie wiesz jak uzyskać kontakt z odpowiednią działalnością, skontaktuj się ze swoim klientem w Biurze Zakupów.
Siły Operacyjne z wdzięcznością informują o przewodnictwie i zaangażowaniu Z-cy prezesa Thomasa T. Stallkampa z Chryslera, Normana E. Ehlersa z Forda i G. Richarda Wagonera, Jr z GM; pomocy AIAG w rozwinięciu, wydrukowaniu i dystrybucji tej instrukcji; oraz przewodnictwu Szefom Sił Operacyjnych Rusellowi Jacobsowi (Chrysler), Redleyowi Smithowi (Ford) i Danowi Reidowi (GM).
IPOWIADOMIENIE
Dokument, który zawiera Podręcznik Wzorcowy i formy sprawozdania prezentuje konsensus członków Zaawansowanego Planowania Jakości Wyrobu i Planu Kontroli usankcjonowanych przez Siły Operacyjne d/s Wymagań Jakościowych Chryslera, Forda i General Motors. Członkowie zespołu, których nazwiska są poniżej, pragną poinformować o dużym wkładzie jaki został włożony przez poszczególne osoby z ich organizacji, bez których wsparcia i pomocy ten dokument nie miałby miejsca.
Członkowie Zespołu Zaawansowanego Planowania Jakości Wyrobu
Chrysler Ford General Motors
Robert Roush Michael A. Mazur R. Dan Reid
Andy Kucharski Roderick A. Munro David L. Kraush
Dostawcy:
Paul Anglin ITT Automotive
Brenda Duesk Harvard Industires
Charles R. Dykstra Inverness Casting
Donald Geis Federal Mogul Corporation
Al Walton United Technologies
Członkowie Zespołu Planu Kontroli
Frederick N. Baz Ford
Drenda Dusek Harvard Industries
Rebecca French General Motors
Gary Hoyt Chrysler
Mary Ann Raymont Robert Bosch Corporation
Dodatkowa Pomoc
Bea Anderson Chrysler
IISPIS TREŚCI
Wstęp 1
Matryca odpowiedzialności planowania jakości wyrobu 2
Zasady planowania jakości wyrobu 3
Schemat synchronizacji w czasie planowania jakości wyrobu 5
1.0 Plan i określony program 6
1.1 Głos klienta 7
1.1.1 Badanie rynku 8
1.1.2 Gwarancja historyczna i informacja na temat jakości 8
1.1.3 Doświadczenie zespołu 8
1.2 Plan działalności handlowej i strategia 9
1.3 Dane wyjściowe wyrobu/procesu 9
1.4 Dane dotyczące wyrobu/procesu 9
1.5 Analiza wiarygodności wyrobu 9
1.6 Dane wejściowe klienta 9
1.7 Cele (zadania) projektu 10
1.8 Wiarygodność i cele dotyczące jakości 10
1.9 Wstępny rachunek materiału 10
1.10 Schemat wstępnego przebiegu procesu 10
1.11 Wstępne wyspecyfikowanie specjalnych charakterystyk wyrobu
i procesu 10
1.12 Plan zapewnienia wyrobu 11
1.13 Wsparcie kadry zarządzającej 11
2.0 Projekt i rozwój wyrobu 12
2.1 Analiza potencjalnych wad projektu i ich skutków (DFMEA) 14
2.2 Projekt do produkcji i montażu 14
2.3 Weryfikacja projektu 15
2.4 Przegląd projektu 15
2.5 Budowa prototypu - plan kontroli 15
2.6 Rysunki techniczne (zawierające dane matematyczne) 16
2.7 Specyfikacja techniczna 16
2.8 Specyfikacja materiałowa 16
2.9 Rysunek i zmiany specyfikacji 16
2.10 Nowe wyposażenie, wymagania oprzyrządowania i pomieszczenia 17
2.11 Charakterystyki specjalne procesu i wyrobu 17
2.12 Wymagania przyrządów pomiarowych/testowych 17
2.13 Możliwość wywiązania się zespołu z zadania i wsparcie kadry
zarządzającej 17
3.0 Projekt i rozwój procesu 18
3.1 Normy pakowania 20
3.2 Przegląd systemu jakości procesu/wyrobu 20
3.3 Schemat przebiegu procesu 20
3.4 Układ planu warsztatowego ...
czarnulka_