Wstęp 4
Definicja i elementy systemów Just In time (JIT) 5
Just in time w produkcji 6
Wdrażanie Just in time. 11
Polska firma działająca zgodnie z koncepcją „Just In Time” 18
Podsumowanie i ocena koncepcji JIT 19
Literatura: 20
Zarządzanie poziomem zapasów jest często sensem istnienia łańcucha dostaw, powodem, dla którego zwraca się na nie tak dużą uwagę. Zainteresowanie zmniejszeniem poziomu zapasów w całym łańcuchu dostaw wynika z ich udziału w kosztach prowadzenia działalności gospodarczej. W wielu firmach zapasy są pierwszym lub drugim co do wielkości składnikiem aktywów. Zapasy są inwestycją podobną do inwestycji w sprzęt. Wysokie koszty są również związane z utrzymywaniem zapasów.
Firmy mogą w wielu przypadkach zmniejszyć koszty prowadzenia działalności gospodarczej i zwiększyć zwrot z inwestycji (ROI) lub z aktywów (ROA), poprzez obniżenie poziomu zapasów. Należy jednak zauważyć, że nakłady na zapasy mogą także powiększać wartość dodaną przez obniżkę kosztów produkcji czy transportu albo wpływać na zwiększenie sprzedaży poprzez lepszą obsługę klienta. Dlatego też przy podejmowaniu decyzji dotyczących zapasów niezbędna jest zrównoważona analiza, w której uwzględnione zostaną zarówno koszty, jak i potencjalne korzyści wynikające z utrzymywania zapasów w łańcuchu dostaw.
Zarządzanie materiałami (logistyka zaopatrzenia) odgrywa główną rolę w sterowaniu poziomem zapasów zarówno w górnej, jak i w dolnej części łańcucha dostaw. Generalnie przyjmuje się, że popyt zgłaszany przez ostatecznego klienta powinien być magnesem, który ciągnie zapasy przez rurociąg logistyczny, jednakże pracownicy planujący i opracowujący harmonogramy produkcji oraz odpowiedzialni za zakupy czasami działają w pewnym sensie niezależnie od logistycznego systemu zapotrzebowania. Kiedy działania te są nieskoordynowane, poziom zapasów może łatwo wzrosnąć bez poprawy obsługi klienta czy obniżki kosztów w innej dziedzinie.
Współczesne uwarunkowania rynkowe spowodowały w ostatnich latach reorientację wymagań uczestników procesu gospodarowania w stosunku do czynnika czasu. Powodem tego stała się niewystarczająca siła przedsiębiorstw produkcyjnych w realizowaniu strategii konkurencji na rynku. Obserwowany obecnie wyrównany poziom wartości użytkowej towarów sprawia, że jakość, zróżnicowanie asortymentu lub ceny to niewystarczające narzędzia strategii rynkowej. W poszukiwaniu nowych możliwości podwyższenia efektywności działania, w celu zachowania bądź umocnienia zdobytej już pozycji rynkowej, skoncentrowano się na elemencie czasu. Nastąpiła jednak radykalna zmiana w podejściu do tego czynnika. O ile w poprzednich latach działania dostosowywano do przebiegu czasu (np. skracano czas trwania procesu produkcyjnego lub czas dostawy), to obecnie jest to manipulacja samym czasem (np. koncepcja just in time – (JIT)).
Koncepcja „just in time” (dokładnie na czas) sprowadza się do organizowania procesów zaopatrzeniowych, wytwórczych i dystrybucyjnych, a następnie zarządzania nimi w taki sposób, aby wszystkie te procesy były realizowane terminowo, a czas ich realizacji był możliwie najkrótszy. Kompleksowe zarządzanie czynnikiem czasu odnosi się również do fazy projektowania wyrobu. Just in time jest ogólną filozofią, koncepcją, pomysłem organizowania działań, której sednem jest uwypuklenie czynnika czasu.
Just in time wypowiada wojnę wszelkiej nieefektywności oraz brakoróbstwu. Do głównych celów, jakie stawia przed sobą, należą: minimalizacja zapasów, poprawa jakości produktu oraz maksymalizacja efektywności produkcji, a to wszystko przy zapewnieniu optymalnego poziomu obsługi klienta.
Ogólnie biorąc, celem systemów opartych na koncepcji just-in-time jest zarządzanie cyklami realizacji zamówień i eliminacja marnotrawstwa. W sytuacji idealnej produkt powinien przychodzić dokładnie wtedy, kiedy firma go potrzebuje, bez żadnych odchyleń od ustalonego terminu.
Wiele systemów just-in-time kładzie nacisk na krótkie, regularne cykle realizacji zamówienia. Wyjaśnia to częściowo obecną popularność systemów "szybkiej reakcji" jako systemów wspomagających podejmowanie decyzji dotyczących zapasów.
Koncepcja just-in-time jest zamerykanizowaną wersją systemu Kanban, opracowanego w Japonii przez firmę Toyota Motor Company. Nazwa Kanban odnosi się do kart informacyjnych dołączonych do wózków, za pomocą których dostarczane są niewielkie ilości potrzebnych podzespołów i innych materiałów do zakładów firmy w Japonii. Na każdej takiej karcie wyszczególnia się dokładnie ilości niezbędne do uzupełnienia zapasów i dokładny czas uruchomienia dostawy uzupełniającej.
Doświadczenie wskazuje, że skuteczne wdrożenie koncepcji JIT może wpływać na znaczne zmniejszenie zapasów części i materiałów, produkcji w toku i wyrobów gotowych. Ponadto koncepcje JIT opierają się w znacznej mierze na jakości wytworzonych produktów i podzespołów, a także na wydolnym i dokładnym systemie logistycznym w obszarze zarządzania materiałami i dystrybucji fizycznej.
U podstaw koncepcji JIT leżą cztery główne założenia:
- zero zapasów;
- krótkie cykle realizacji zamówienia;
- małe, często uzupełniane ilości poszczególnych dóbr;
- wysoka jakość albo zero defektów.
Koncepcja JIT - nowoczesne rozwiązanie stosowane w zarządzaniu dystrybucją, produkcją, zapasami i harmonogramami - to koncepcja operacyjna polegające na dostarczaniu materiałów w ściśle określonych ilościach i w dokładnie takim czasie, w którym firmy ich potrzebują, przez co możliwe jest minimalizowanie kosztów zapasów. Systemy JIT umożliwiają poprawę jakości, minimalizację marnotrawstwa i, co za tym idzie, całkowitą zmianę sposobu wykonywania przez firmy czynności logistycznych. Koncepcja zarządzania "Dokładnie na czas" nakazuje traktować proces tworzenia wyrobu logistycznie, tzn. poddawać analizie systemowej cały przepływ materiałowo-informacyjny, a koszt tego przepływu traktować kompleksowo.
Cechy charakterystyczne wyróżniające systemy organizacyjne Just in time od innych systemów można ująć następująco:
a) "ssanie" produkcji przez rynek - oznacza to produkcję tylko takiej liczby finalnych wyrobów, którą można sprzedać, a więc przystosowanie produkcji do wymagań rynku i to na podstawie codziennych zamówień,
b) skracanie cykli i minimalizacja zapasów w każdej fazie produkcji poprzez utrzymanie nadwyżki zdolności produkcyjnej,
c) pewność realizowania zadań jest gwarantowana przez krótkie cykle wykonania, a nie zapasy rezerwowe.
Stosowany przez Japończyków system just-in-time jest szerszym pojęciem niż system zarządzania zapasami. Obejmuje on wszechstronną kulturę jakości, partnerską współpracę z dostawcami i z zespołami pracowniczymi.
System JIT działa w sposób bardzo podobny do systemu dwóch skrzyń (koszy) (two-bin system) lub punktu składania ponownego zamówienia (reorder point). W systemie tym wykorzystuje się jedną skrzynię części w celu pokrycia zapotrzebowania, a kiedy skrzynia zostanie już opróżniona (sygnał do uzupełnienia części), dane części pobiera się z drugiej skrzyni. System ten stosowano z powodzeniem w firmie Toyota.
W głównym harmonogramie produkcji wyszczególniano wszystkie produkty wytwarzane każdego dnia i kolejność zestawiania wszystkich części, z których produkty te montowano. Wytwarzanie niewielkiej liczby produktów w krótkich seriach produkcyjnych pozwala na stabilizację popytu na części i podzespoły. Teoretycznie idealną wielkością partii dostawy lub zamówienia w systemach opartych na koncepcji just-in-time jest jednostka.
Motywuje to, rzecz jasna, firmy do zmniejszenia lub eliminowania kosztów przestawiania produkcji i dodatkowych kosztów zamawiania. Zamawianie bardzo małych partii części i bardzo krótkie czasy dostaw pozwalają radykalnie skrócić cykle realizacji zamówienia (czasy dostaw) w systemach JIT.
Przykładowo, Toyocie udało się skrócić skumulowane czasy dostaw materiałów do produkcji wózków widłowych do jednego miesiąca, licząc od początku do końca, łącznie z pośrednim i końcowym montażem, pracami konstruktorskimi i zakupami części.
W tym samym okresie amerykańscy producenci wózków widłowych określali długość cyklów realizacji zamówień na dostawy zaopatrzeniowe od sześciu do dziewięciu miesięcy.
Istnieje podział na systemy produkcji "pchanej" (PUSH) i "ciągniętej" (PULL). Systemy typu PUSH (tradycyjne) charakteryzują się tym, że gdy praca na jednym stanowisku jest zakończona, produkt zostaje przesunięty na następne stanowisko i tak wędruje aż do magazynu. Natomiast systemy typu PULL polegają na tym, że gdy pojawia się zapotrzebowanie na produkt jest on montowany na ostatnim stanowisku, po czym informacja o zapotrzebowaniu jest przesyłana na poprzedzające stanowisko, aż do miejsca, w którym pobiera się surowce.
Elementy
Podzespoły
Produkcja w toku
Wyroby gotowe
Wyroby gotowe prognozowanie popytu
Tłoczenie
Ssanie
Dostawcy
Fabryka
Magazyn fabryki
RCD2
RCD1
D4
D3
D2
D1
Klienci
Regionalne centra dystrybucji
System działania „Just In time”
Źródło: [Materiały informacyjne firmy SWISSLOG]
W rzeczywistości większość osób, które nigdy nie zetknęły się z systemami sterowania zapasami, ma do czynienia z koncepcją JIT w miejscu zamieszkania. Państwowe wodociągi i elektrownie dostarczają swoje "produkty" właśnie w ramach wrażliwego na popyt systemu JIT, dzięki któremu nie muszą utrzymywać zapasów. ilość energii i wody, jaką zużywamy, monitorują liczniki. Na podstawie wskazań licznika jesteśmy obciążani stosownymi rachunkami. Jeżeli natomiast korzystamy z wody butelkowanej lub gazu z butli, dostawy nie odbywają się w takim trybie.
Shigeo Shingo, autorytet w kwestiach Just in time i inżynier w Toyota Motor Company, zidentyfikował siedem przyczyn strat powstających w procesie produkcji. Zwalczanie ich przyczynia się, jego zdaniem, do poprawy efektywności w zakładzie produkcyjnym. Oto siedem najważniejszych przyczyn:
L.p.
Przyczyna
Sposób eliminacji przyczyn
1
nadprodukcja
Powinna być eliminowana poprzez skracanie czasu montażu, dostosowywanie liczby części i komponentów do możliwości produkcyjnych oraz właściwe zapojektowanie hali produkcyjnej i porcesu produkcji. Obowiązuje zasada produkowania tylko tego, co jest potrzebne w danej chwili.
2
nierównomierne rozłożenie pracy pomiędzy odcinkami produkcyjnymi
Przy pomocy wszechstronnie przygotowanych pracowników, przesuwanych w razie potrzeby do bardziej obciążonego odcinka produkcji oraz dzięki wyposażeniu hal produkcyjnych w maszyny umożliwiające ich elastyczne zastosowanie.
3
berlingo2008