Wady_usuwanie_polski_moje.pdf

Czarne (ciemne) wtrącenia

Opis

Ze względu na zanieczyszczenie tworzywa lub jego rozkład termiczny – na powierzchni

wypraski widoczne są ciemne wtrącenia w postaci punktowej lub warstwowej, szczególnie wyraźne

gdy tworzywo jest przeźroczyste.

Środki zaradcze:

• Oczyścić maszynę przed zmianą tworzywa

• Sprawdzić czy sproszkowany pigment lub użyty tzw. masterbatch jest odpowiedni dla

przetwarzanego polimeru

• Sprawdzić szczelność układu uplastyczniającego, zanieczyszczenia pochodzące ze złogów

tworzywa lub zużycia układu uplastyczniającego

• Sprawdzić systematycznie wszystkie – jeden po drugim element procesu od otwarcia

pojemnika z tworzywem poprzez całą wtryskarkę. Spróbować ustalić w którym etapie

pojawiają się zanieczyszczenia

• Skrócić czas przechowywania tworzywa w warunkach otoczenia

• Obniżyć temperaturę stopu (wtrysku)

• Zmniejszyć szybkość obrotową ślimaka i/lub ciśnienie spiętrzające (uplastyczniania)

• Sprawdzić stan powierzchni (warstwy antykorozyjnej) jednostki uplastyczniającej i/lub formy

• Sprawdzić masę jednorazowego wtrysku. Masa „gałązki” wtrysku (wypraski + wlewki) nie

powinna być mniejsza niż 10 – 20 % masy tworzywa dla maksymalnego skoku wtryskarki

• Sprawdzić drogę stopu w cylindrze i formie czy nie występują miejsca zalegania tworzywa

Srebrna lub ciemna łuska (smugi)

Opis

Srebrne łuski są widoczne na powierzchni wypraski w postaci srebrzystych lub jasno- do

ciemnobrązowych przebarwień. Powodem jest poważna degradacja tworzywa. Uwalniające się

substancje gazowe tworzą pęcherzyki, które w fazie wtrysku docierają do ścianki gniazda, gdzie są

„rozsmarowywane” na powierzchni. Defekt ten może być ograniczony do obszaru wokół wlewka lub

nieregularnie rozrzucony na powierzchni wypraski. Pojawienie się smug pozwala na wstępną ocenę

stopnia degradacji. Przebarwienia od jasno- do ciemnobrązowych wskazują często na poważną

degradację termiczną spowodowaną utlenianiem lub rozkład (często pojawiające się po stosunkowo

długim zatrzymaniu maszyny z włączonym ogrzewaniem). Srebrne smugi z kolei są zazwyczaj

wynikiem nadmiernego tarcia na ograniczonym pewnym obszarze, tzn. w dyszy o zbyt małym

przekroju lub za cienkich wlewkach.

Środki zaradcze

• Sprawdzić czy przed pojawieniem się wady nie zatrzymywano maszyny

• Sprawdzić punktowym termometrem czy temperatura stopu opuszczającego dyszę wtryskową

mieści się w zakresie zalecanym dla przetwórstwa tego tworzywa, a jeśli to niezbędne –

obniżyć ją

• Sprawdzić czy temperatura u wylotu z gorącego kanału (jeśli jest on obecny w formie) mieści

się w zakresie zalecanym dla przetwórstwa tego tworzywa, a jeśli to niezbędne – obniżyć ją

• Sprawdzić czy układ uplastyczniający jest odpowiedniej wielkości (objętość jednorazowego

wtrysku do formy powinna mieścić się w granicach od 20 – 30 do 80 % maksymalnej objętości

skokowej wtryskarki), a jeśli nie – zmienić o na mniejszy lub większy

• Zwiększyć lub zmniejszyć szybkość obrotową ślimaka. Ocenić wpływ tych zmian na

omawiane wady

• Zmniejszyć ciśnienie spiętrzające (uplastyczniania) i ocenić wpływ tego na pojawiające się

wady

• Skrócić czas przebywania stopu w gorącym kanale, jeśli to możliwe, przez skrócenie czasu

cyklu wtryskowego

• Zmniejszyć szybkość wtrysku

• Sprawdzić geometrię przewężek, a jeśli to niezbędne skorygować ją (zwiększyć jej przekrój

lub skrócić)

• Skorygować przekrój gorącego kanału i/lub dyszy wtryskowej

• Usunąć, jeśli to możliwe, wszelkie wąskie przekroje i strefy ostrych zakrętów, zmian grubości

kształtki w gnieździe formującym

Smugi pochodzące od wilgoci

Opis Smugi pochodzące od wilgoci zawartej w przetwarzanym tworzywie to wyraźne, zazwyczaj

matowe, wydłużone, paraboliczne, pojawiające się na powierzchni wypraski smugi. Ich końcówki są

zawsze skierowane w stronę płynięcia stopu. Powodem ich pojawienia się jest nadmierna ilość wilgoci

pozostawiona w granulkach wtryskiwanego tworzywa (niedosuszenie granulatu) albo woda

uwalniająca się w gnieździe lub dostająca się do niego przez nieszczelności układu chłodzenia formy.

Powodem powstania tych wad jest obecność drobniutkich pęcherzyków pary wodnej w fazie

uplastyczniania lub wtrysku. Pęcherzyki te rozrywają się na powierzchni formy, a płynące z dużą

szybkością ścinania czoło stopu powoduje utworzenie ich wydłużonego i parabolicznego kształtu.

Środki zaradcze

• Sprawdzić szczelność układu chłodzenia formy

• Sprawdzić dokładność zamknięcia opakowania dostarczonego granulatu i szczelność na

wpływy atmosferyczne

• Oznaczyć zawartość wilgoci w granulacie (metodą Fischera lub wagową)

• Sprawdzić parametry suszenia granulatu i skonfrontować je z zalecanymi przez dostawcę

tworzywa

• Sprawdzić warunki dosuszania granulatu w leju zasypowym wtryskarki. W razie potrzeby

zmniejszyć ilość granulatu w leju zasypowym przed pobraniem tworzywa przez ślimak

(oznacza to skrócenie czasu przebywania granulatu w leju wtryskarki)

• Sprawdzić warunki magazynowania granulatu

Barwne smugi

Opis

Różnice w zabarwieniu powierzchni wypraski zwane barwnymi smugami mogą występować

na dużym obszarze, w pobliżu wlewka, mogą być także oddalone od wlewka, często pojawiają się w

pobliżu linii łączenia strug, a czasami za ostrymi krawędziami. Powodem ich pojawiania się jest

zawsze nierównomierne rozmieszczenie pigmentu (wprowadzonego w postaci proszkowej, ciekłej lub

koncentratu – masterbatcha) w masie polimeru. W rezultacie tworzą się aglomeraty pigmentu. Oprócz

tego przyczynami mogą być: nieodpowiednie parametry przetwórcze (np. zbyt niska temperatura

stopu) lub jednostka uplastyczniająca (np. zbyt krótki ślimak, bądź jego nieodpowiednia geometria:

stopień sprężania i głębokość kanału ślimakowego); niewłaściwy nośnik środka barwiącego lub on

sam – ich niekompatybilność z polimerem. Aglomeraty w pobliżu powierzchni wydają się być

smugami, podczas gdy te przebarwienia są zwykle związane ze skupiskami pigmentu wewnątrz

ścianki wypraski.

Środki zaradcze

• Sprawdzić czy zastosowany masterbatch jest odpowiednio dobrany dla danego tworzywa

• Sprawdzić dokładność dozownika podającego koncentrat barwny. Porównać stężenie

barwnika w koncentracie i tworzywie z wartościami zalecanymi przez producenta

masterbatcha

• Zwiększyć szybkość wtrysku

• Sprawdzić czy możliwe jest przesunięcie punktu wtrysku lub zmiana grubości ścianki wypraski

• Sprawdzić czy temperatura stopu u wlotu do gniazd nie jest zbyt wysoka lub zbyt niska

• Sprawdzić, jeśli to konieczne, czy temperatura gorącego kanału mieści się w zakresie

zalecanym dla przetwórstwa danego masterbatcha. Sprawdzić prawidłowość wskazań

czujników temperatury i działania regulatorów temperatury gorących kanałów

• Sprawdzić czy masa skoku wtryskowego, liczba skoków na minutę i objętość cylindra są we

właściwej proporcji. W tym celu porównać czas przebywania tworzywa we wtryskarce z

zalecanym przez producenta tworzywa. Sprawdzić czy odpowiednia jest geometria ślimaka

(jego długość [L/D], zalecana strefa rozcierania, mieszania itp.)

• Zmniejszyć i zwiększyć szybkość obrotową ślimaka podczas uplastyczniania. Ocenić jak

wpływa to na pojawianie się smug

• Zwiększyć ciśnienie spiętrzające (uplastyczniania)

Ślady zimnego stopu

Opis

Z powodu nieodpowiedniej temperatury (zbyt niskiej) porcje stopu polimeru zestalają się w

układzie wlewowym lub w dyszy wtryskowej przed wypełnieniem gniazda formy, a potem są

wtryskiwane przy następnym wtrysku. Jest to spotykane zwłaszcza dla wyprasek cienkowarstwowych

lub przeźroczystych. Defekt ten zazwyczaj skoncentrowany jest w pobliżu wlewka i przybiera postać

ogona komety. Jeśli polimer nie jest stopiony może on zablokować przekrój dostępny dla płynącego

tworzywa aż tak bardzo, że następna porcja stopu popychając go utworzy wyraźny ślad

sprasowanego polimeru na powierzchni ścianki wypraski. W skrajnym przypadku może to

spowodować całkowite zablokowanie dopływu tworzywa do gniazda. Ponieważ zimny materiał nie

tworzy jednolitej masy z resztą stopu wpływa to również negatywnie na właściwości mechaniczne

wypraski.

Środki zaradcze

• Podwyższyć temperaturę dyszy wtryskowej – tak jednak, aby nie przekroczyć maksymalnej

temperatury, dopuszczalnej dla danego tworzywa

• Zmniejszyć ciśnienie spiętrzające (uplastyczniania)

• Zwiększyć skok powrotu ślimaka po uplastycznianiu (skok dekompresji) tak, aby stop nie

wyciekał z dyszy wtryskarki

• Zwiększyć przekrój dyszy (rozwiercić jej otwór). O ile jednak może to spowodować

niekorzystne zmiany (np.: zauważalne spękania) powinno się skontaktować z producentem

dysz gorąco-kanałowych, aby uniknąć błędów przed dokonaniem zmian

• Zastosować dyszę samozamykającą

• Skrócić czas kontaktu dyszy wtryskarki z zimną formą

• Skierować zimny stop do ślepo zakończonego kanału.

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: