Oznakowanie CE wyrobów elektronicznych, część 5.pdf

RYNEK

Oznakowanie CE wyrobów

elektronicznych, część 5

Zasady projektowania wyrobów

elektronicznych spełniających

wymagania oznakowania CE

Oznakowanie CE świadczy o spełnieniu przez wyrób wymagań

zasadniczych dyrektyw nowego podejścia Wspólnoty Europejskiej.

Gwarantuje bezpieczeństwo użytkowania wyrobu i odpowiedzialność

producenta w tym zakresie. Wymagania zasadnicze określają

rezultaty, które należy osiągnąć lub zagrożenia, którym należy

zapobiegać, natomiast spełnienie tych wymagań należy do

producenta. W celu osiągnięcia zgodności wyrobu z wymaganiami

zasadniczymi, powinny one być wprowadzone do założeń

projektowych, podobnie jak wymagania funkcjonalne, a wybór

środków technicznych służących ich realizacji, powinien być

dokonany na etapie projektowania wyrobu, aby zastosowane

rozwiązania usuwały zagrożenia lub je eliminowały tak dalece, jak

to jest możliwe z zastosowaniem aktualnie dostępnych rozwiązań

konstrukcyjnych i środków bezpieczeństwa.

Eliminacja zagrożenia porażeniem

elektrycznym:

– zapobiec dostępowi operatora

do części pod napięciem nie-

bezpiecznym przez zastosowanie

stałych lub zamykanych pokryw,

obudów, blokad,

– rozładowywać kondensatory po

wyłączeniu zasilania,

– zapobiec przebiciu izolacji mię-

dzy częściami znajdującymi się

normalnie pod napięciem nie-

bezpiecznym a dostępnymi częś-

ciami oraz obwodami normalnie

bezpiecznymi przez zastosowanie

izolacji podwójnej lub wzmoc-

nionej, albo połączenie tych

części i obwodów do uziemienia

ochronnego (zapewnić wytrzyma-

łość mechaniczną i elektryczną

izolacji).

– ograniczyć prąd upływu od czę-

ści pod napięciem niebezpiecz-

nym do korpusu urządzenia

(prąd dotyku) przez zastosowanie

odpowiednich materiałów izola-

cyjnych lub połączenie uziemie-

nia ochronnego z częściami do-

stępnymi.

Eliminacja zagrożeń termicznych:

– zapobiec nadmiernym tem-

peraturom części dostępnych

i wewnętrznych oraz powstaniu

i rozprzestrzenianiu się ognia na

skutek powstania wysokiej tem-

peratury w wyniku: przeciążenia,

uszkodzenia części, przebicia

izolacji, wysokiej wartości rezy-

stancji, obluzowania połączeń,

przez zastosowanie odpowied-

nich elementów i podzespołów,

ograniczenie użytych materia-

łów palnych (usytuowanie wzgl.

potencjalnych źródeł zapłonu),

przegród ograniczających roz-

przestrzenianie się ognia,

– zapobiec zwarciu między sąsied-

nimi biegunami źródła zasilania

lub między obwodami o dużej

pojemności (odstępy izolacyjne),

co może spowodować powstanie

łuku elektrycznego powodując

oparzenia.

Eliminacja zagrożeń mechanicz-

nych:

– zapewnić, aby urządzenie i jego

części były odpowiednio wy-

trzymałe i stabilne mechanicznie,

wyeliminować ostre krawędzie

i punkty, wprowadzić osłony lub

blokady przed kontaktem użyt-

kownika z częściami ruchomymi,

– wyeliminować zagrożenia elek-

tryczne spowodowane niespełnie-

niem wymagań mechanicznych

dotyczących wytrzymałości mecha-

nicznej obudowy (zmiany odległo-

ści izolacyjnych wewnątrz kon-

strukcji pod wpływem odkształ-

ceń obudowy) oraz szczelności

obudowy (kurz, wilgoć, korozja

wpływają na pogorszenie izolacji).

Eliminacja zagrożeń spowodowa-

nych wprowadzaniem przez wyrób

zaburzeń do otoczenia:

– ograniczać do wartości bezpiecz-

nych poziom energii promienio-

wania jonizującego i laserowego,

– zabezpieczyć przed skutkami

implozji, stosując kineskopy za-

bezpieczone strukturalnie, w tym

mające zintegrowane ekrany

ochronne lub nieusuwalne ręcz-

nie ekrany oddzielne szklane,

– ograniczyć lub wyeliminować za-

grożenia pochodzące od szkod-

liwych substancji wprowadza-

Elektronika Praktyczna 5/2008

RYNEK

nych do środowiska w wyniku

procesów technologicznych (np.

w urządzeniach laboratoryjnych)

i niewłaściwej utylizacji wyrobu,

– ograniczać wytwarzane przez

wyrób zaburzenia elektromag-

netyczne (emisja) przewodzone

i promieniowane do poziomów

(określonych w normach), przy

których nie zakłócają one pra-

cy znajdujących się w otoczeniu

urządzeń, spełniających wymaga-

nia odporności elektromagnetycz-

nej w danym środowisku pracy

oraz zapewnić odporność wyro-

bu na zaburzenia elektromagne-

tyczne na poziomie określonym

w normach dla środowiska pracy ,

poprzez:

• stosowanie elementów kon-

strukcyjnych spełniających kry-

teria emisyjności i odporności

EMC, w tym płytek druko-

wanych o konﬁguracji ścieżek

uwzględniającej wymagania

EMC (miniaturyzacja, separacja

obwodów, krótkie ścieżki, uni-

kanie tworzenia pętli)

• skuteczne ekranowanie (krótkie

i niskoimpedancyjne połączenie

ekranu z potencjałem ziemi)

urządzeń, pakietów, elementów,

odpowiednio do rozpoznania

występujących w wyrobie źró-

deł zaburzeń,

• ﬁltrację sygnałów wobwodach

zasilania oraz w obwodach

sygnałowych,

• separację obwodów (transfor-

matory, transoptory),

• stosowanie elementów przeciw-

przepięciowych (warystory, dio-

dy) i odsprzęgających (ﬁltry).

Eliminacja zagrożeń wynikają-

cych z zastosowania w konstrukcji

elementów ruchomych:

– w miejscach, gdzie w czasie pro-

cesu produkcyjnego dostęp do

elementów ruchomych jest nie-

potrzebny, powinny być stosowa-

ne osłony stałe ,

– tam, gdzie ze względów techno-

logicznych wymagany jest dostęp

do części ruchomych i technicz-

nie jest to możliwe, należy sto-

sować osłony ruchome .

– osłony lub urządzenia ochronne

powinny mieć wytrzymałą kon-

strukcję i nie powinny powodo-

wać żadnego dodatkowego ryzy-

ka; nie powinny dawać się łatwo

obejść lub wyłączyć, powinny

być umieszczone w odpowiedniej

odległości od niebezpiecznej stre-

fy, powinny w miarę możliwości

(bez ich demontażu) umożliwiać

wymianę narzędzi lub konserwa-

cję, mogą powodować tylko mi-

nimalnie ograniczenia obserwacji.

Eliminacja zagrożeń wynikają-

cych z błędów sterowania:

– elementy sterownicze powinny

być widoczne, rozpoznawalne

i w koniecznych przypadkach

odpowiednio oznakowane,

– elementy szczególne takie, jak

wyłączniki awaryjne powinny

być umieszczone poza strefami

niebezpiecznymi,

– kierunek ruchu elementów ste-

rowniczych powinien być zgod-

ny z zamierzonym efektem stero-

wania,

– uruchomienie sterowania możli-

we tylko przez zamierzone uak-

tywnienie, także przy ponownym

uruchomieniu niezależnie od

przyczyny zatrzymania (z wyjąt-

kiem naturalnego automatyczne-

go cyklu pracy maszyny),

– sterowanie powinno eliminować

możliwość jednoczesnego urucho-

mienia, jeśli występuje więcej

niż jedno miejsce włączenia.

Eliminacja zagrożeń wynikają-

cych z nieprawidłowych wskaźni-

ków, sygnalizatorów itp.

– informacje potrzebne do sterowa-

nia powinny być jednoznaczne

i łatwo zrozumiałe.

– w przypadku wyposażenia

w urządzenia ostrzegawcze emi-

tujące sygnały (akustyczne lub

świetlne), sygnały te powinny

być jednoznaczne, łatwo dostrze-

galne lub słyszalne, a operator

powinien móc sprawdzić ich

działanie w każdej chwili,

– urządzenia powinny spełniać

wymagania dotyczące barw, zna-

ków i sygnałów bezpieczeństwa,

podawanych w normach.

– zaleca się, aby takie ostrzeżenia

były utworzone z łatwo zrozumia-

łych piktogramów i/lub były na-

pisane w jednym z języków kraju,

w którym wyrób ma być używa-

ny oraz, na życzenie, w językach

zrozumiałych dla operatorów.

Eliminacja zagrożeń wynikają-

cych z zatrzymania w normalnym

trybie oraz przy awarii:

– element sterujący zatrzymujący

pracę urządzenia powinien mieć

pierwszeństwo wobec elementów

uruchamiających,

– zatrzymanie maszyny lub niebez-

piecznych części wyrobu powin-

no odłączać zasilanie od odpo-

wiednich napędów,

– urządzenie powinno być wypo-

sażone co najmniej w jeden wy-

łącznik awaryjny, który powinien

być rozpoznawalny, łatwo dostęp-

ny, poza strefami niebezpieczny-

mi, a użycie jego nie powinno

stwarzać dodatkowego zagrożenia.

– użycie wyłącznika powinno ge-

nerować sygnał zatrzymania,

a urządzenie powinno być za-

blokowane aż do wykonania

odpowiednich czynności, odblo-

kowanie wyłącznika nie powin-

no uruchamiać maszyny , a tylko

umożliwić jej włączenie.

Eliminacja zagrożeń wynikają-

cych z nieprawidłowego oświetlenia:

– jeśli oświetlenie ogólne może

być niewystarczające i może

stwarzać powstanie zagrożenia

(ryzyka), producent powinien

dostarczyć integralne oświetlenie

miejscowe niepowodujące zjawisk

uciążliwych dla obsługi – np.

zaciemnień, efektu stroboskopo-

wego czy olśnień.

– oświetlenie powinno być tak-

że zapewnione w obszarach we-

wnętrznych urządzenia, jeśli wy-

maga częstych kontroli, regulacji

czy konserwacji.

Ocena ryzyka, ryzyko

resztkowe

Ocena ryzyka jest analizą ryzyka

już zaprojektowanego i wykonanego

wyrobu, przeprowadzoną na podsta-

wie dokumentacji i wyników badań

prototypu. Ma na celu sprawdzenie

skuteczności zastosowanych środków

bezpieczeństwa oraz stwierdzenie

czy spełniono wymagania zasadni-

cze określone w dyrektywach, czy

też należy zastosować dalsze środki

bezpieczeństwa. Proces wytworzenia

wyrobu spełniającego wymagania

zasadnicze ma więc przebieg itera-

cyjny i może wymagać kilkukrotne-

go powtarzania analizy i oceny ry-

zyka.

Rozwiązania konstrukcyjne

(w tym urządzenia ochronne) eli-

minują zagrożenia lub zmniejszają

ryzyko w takim stopniu, w jakim to

jest możliwe przy dostępnym pozio-

mie techniki. Pozostałe ryzyko, zwa-

ne ryzykiem resztkowym, powinno

zostać wyeliminowane przez użyt-

kownika, w wyniku poinformowania

go przez producenta o konieczności

podjęcia odpowiednich środków za-

pobiegawczych. Służą temu:

Elektronika Praktyczna 5/2008

RYNEK

– instrukcje i ostrzeżenia umiesz-

czone na wyrobie oraz na sta-

nowisku pracy,

– wymagania przeszkolenia, nad-

zorowania i stosowania środków

ochrony indywidualnej przez

obsługę i serwis,

– dodatkowe środki bezpieczeń-

stwa na stanowisku pracy (wy-

posażenie do zatrzymywania

awaryjnego, rozpraszania energii

potencjalnej i kinetycznej, za-

pewnienie bezpiecznego dostępu

i drogi ewakuacji, itp.).

Środki te powinny zostać prze-

widziane w fazie projektowania wy-

robu i szczegółowo opisane w in-

strukcji dostarczanej użytkownikowi.

Przygotowanie dokumentacji pro-

jektowej w zakresie spełnienia wy-

magań oznakowania CE powinno

więc składać się z następujących

działań:

– określenie założeń wstępnych

wynikających z zastosowania

wyrobu i aktualnych możliwości

technicznych realizacji,

– identyﬁkacja zagrożeń, analiza

ryzyka, ustalenie priorytetów

bezpieczeństwa,

– określenie dyrektyw, którym

podlega wyrób,

– określenie norm zharmonizowa-

nych lub opracowanie innych

kryteriów technicznych oceny

zgodności,

– opracowanie rozwiązań kon-

strukcyjnych eliminujących za-

grożenia w stopniu możliwym

do osiągnięcia i spełniających

przyjęte kryteria techniczne,

– określenie sposobów eliminacji

ryzyka resztkowego we wszyst-

kich fazach życia wyrobu.

Działania te powinny być opi-

sane w dokumentacji wyrobu. Spra-

wozdanie z badań prototypu jest

elementem dokumentacji i powinno

potwierdzić spełnienie wyspecyﬁ-

kowanych w projekcie norm (lub

innych kryteriów technicznych).

W okresie produkcji wyrobu do-

kumentacja powinna być aktua-

lizowana, a wprowadzane zmiany

konstrukcyjne powinny podlegać

analizie i badaniom ich wpływu

na zgodność wyrobu z przyjętymi

kryteriami oceny. Podstawowe ba-

dania bezpieczeństwa w zakresie

priorytetowych zagrożeń powinny

być przeprowadzane i dokumento-

wane w procesie produkcji. Doku-

mentacja w takim składzie, wraz

z deklaracją zgodności, powinna

być przechowywana przez 10 lat

od wyprodukowania ostatniego eg-

zemplarza wyrobu (lub przez inny

okres wymagany przez zastosowaną

dyrektywę).

Maria Borkowska

Ośrodek Certyﬁkacji

Wyrobów, Instytut Tele–

i Radiotechniczny (dawniej

Przemysłowy Instytut

Elektroniki)

www.sklep.avt.pl

Elektronika Praktyczna 5/2008

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: