M P B                            SUM IWPB

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

czyli

eksploatacja totalnie produktywna

na podstawie doświadczeń z wdrażania TPM

w XXX

                                                        XXXX

                                                                      SUM IWPB

1.              WSTĘP              3

2.              Koncepcja TPM - DEFINICJA              3

3.              TPM a redukcja strat              4

A.              Znaczenie analizy redukcji strat              4

B.              Rejestr i interpretacja strat przed wdrożeniem systemu TPM              4

C.              Analiza strat w systemie TPM              5

D.              Zestawienie definicji przestojów na liniach produkcyjnych              6

ü              Rutynowe (planowane) przestoje produkcyjne              6

ü              Nieplanowane przestoje produkcyjne maszyn i urządzeń              6

E.              Rola umiejętnego formułowania celów i motywowania pracowników              7

F.              Wskaźniki TPM              8

G.              Metody redukcji strat              11

H.              Uzyskane rezultaty i korzyści z analizy strat              16

4.              TPM a panowanie nad konfliktem eksploatacyjny              17

A.              Źródła powstawania konfliktu eksploatacyjnego              17

B.              Panowanie nad konfliktem eksploatacyjnym              18

C.              System audytowy i formułowanie celów w zakładzie              19

D.              Panowanie nad konfliktem poprzez samodzielną obsługę              19

E.              Program 5'S prekursorem samodzielnej obsługi              21

ü              Siedem kroków „Samodzielnej Obsługi”              22

F.              Panowanie nad konfliktem eksploatacyjnym poprzez skoncentrowane usprawnienia              24

5.              Podsumowanie              26

6.              Literatura              27

7.              Spis rysunków              27

1.      WSTĘP

Metoda TPM narodziła się w Japonii jako twórcze rozwinięcie systemu prewencyjnego utrzymania maszyn i urządzeń. Nadrzędnym celem była reduk­cja strat związanych z funkcjonowaniem maszyn i urządzeń:

-          redukcja kosztów usuwania awarii,

-          redukcja kosztów utrzymania prewencyjnego (przeglądy okresowe i kon­serwacja),

-          redukcja strat spowodowanych wykonywaniem części próbnych przy ustawianiu parametrów pracy,

-          redukcja braków, spowodowanych niedostateczną sprawnością urządzeń produkcyjnych,

-          skrócenie cykli produkcyjnych (redukcja czasów wyłączenia urządzenia z normalnej eksploatacji),

-          redukcja poziomu zapasów zabezpieczających na wypadek wystąpienia awarii maszyny.

2.      Koncepcja TPM - DEFINICJA

              Koncepcja TPM - kompleksowego produktywnego utrzymania maszyn i urządzeń - polega na wszystkich włączeniu pracowników w proces zapewnienia sprawności technicznej maszyn, urządzeń   i oprzyrządowania w celu umożliwienia ich mak­symalnego wykorzystania. TPM opiera się na przekazaniu części obowiązków związanych z utrzymaniem urządzeń technicznych ich bezpośrednim użytkow­nikom. Te obowiązki, to przede wszystkim czyszczenie, smarowanie, konserwa­cja, dbałość         o prawidłowy stan (np. dokręcenie śrub), a także obserwowanie urządzenia podczas pracy. Celem jest zapobieganie usterkom i awariom zamiast usuwania ich skutków.

              Rozwiązania związane z usprawnieniem obsługi technicznej maszyn i urządzeń są zwykle proponowane przez samych pracowników (np. osłony zabezpie­czające przed nadmiernym zabrudzeniem maszyn, podajniki przedmiotów do obróbki, urządzenia do usuwania wiórów, harmonogramy i karty kontrolne czynności obsługowych itp.)

Główne zasady TPM, to:

1. Promowanie produktywnego utrzymania poprzez dobrowolną działalność małych grup lub                             drogą sterowanej motywacji pracowników.

              2. Ustanowienie kompleksowego systemu utrzymania obejmującego cały czas życia maszyn                            i urządzeń.

              3. Objęcie działaniami wszystkich wydziałów łącznie z wydziałami plano­wania, eksploatacji                            i utrzymania.

              4. Uczestnictwo wszystkich pracowników przedsiębiorstwa od naczelnego kierownictwa                                           do szeregowych pracowników.

              5. Doprowadzenie do maksymalnego wykorzystania maszyn i urządzeń.

Efektem wprowadzenia metody TPM w przedsiębiorstwie jest poprawa pro­duktywności dzięki zmniejszeniu kosztów utrzymania maszyn i urządzeń pro­dukcyjnych, a także dzięki redukcji strat powodowanych przez niedostatecznie sprawne urządzenia (np. braki, odpady produkcyjne, wydłużenie cykli produk­cyjnych i wzrost poziomu zapasów spowodowany awariami i naprawami). Dzięki włączeniu pracowników produkcyjnych w procesy obsługi technicznej maszyn następuje wzrost ich kwalifikacji oraz zwiększenie liczby bezpiecznych, czystych, przyjaznych i niezawodnych stanowisk pracy.

3.      TPM a redukcja strat

              W rozdziale przedstawione zostaną straty generowane przez maszyny i urządzenia w przedsiębiorstwie produkcyjnym branży elektronicznej, w którym funkcjonuje systemie "Total Productive Maintenance" - czyli w systemie eksploatacji ukierunkowanej na maksymalną produktywność.

Dzięki wdrożeniu i utrzymaniu:

·         Standaryzacji operacji,

·         Standaryzacji wyposażenia,

·         Cross-funkcjonalnego systemu szkoleń (dział produkcji, dział utrzymania ruchu, dział technologii procesu),

·         Zastosowaniu tzw. koła Deming’a [PACA],

·         usprawnień pracowniczych – KAZEIN,

·         systemu obiegu informacji KANBAN,

              W połączeniu z TPM zakład w dużym stopniu zredukował rozmiar strat generowanych na liniach produkcyjnych. Przedstawione zostaną wskaźniki, jakie zostały wdrożone wraz z system TPM, służące ocenie sprawności służb utrzymania ruchu, służb odpowiedzialnych za wdrażanie nowych technologii jak i służb obsługujących (użytkujących) maszyny i urządzenia techniczne.

A.      Znaczenie analizy redukcji strat

              Na rynku produktów oświetleniowej elektroniki wielkoseryjnej producenci zapełniają wręcz natychmiastowo każdą wolną lukę w rynku. Jest to związane z ograniczonym i specyficznym rynkiem. Kluczowymi atrybutami dla tego typu produktów jest ich wysoka jakość przy możliwie niskiej cenie. Oczywiście w parze z wysoką jakością i niską ceną musi iść szeroka oferta paleta oferowanych produktów (typów). Dlatego też firmy, dążąc do utrzymania się na tak specyficznym rynku, coraz bardziej muszą ograniczać i skutecznie zarządzać kosztami. W związku z tym konieczne staje się lepsze wykorzystanie posiadanych maszyn i urządzeń oraz personelu. Chcąc zapewnić wysoką sprawność i ciągłą gotowość techniczną maszyn i urządzeń, firmy koncentrują swoje wysiłki na lepszym wykorzystaniu posiadanego parku sprzętowego oraz coraz szczegółowiej przyglądają się relacji koszt a uzyskiwane efekty.

Jedną z dróg, która daje możliwość firmie osiągnięcie powyższych celów jest wdrożenie TPM -  „Total Productive Maintenance”.

              Dla tego firmy poszukają coraz doskonalszych systemów zarządzania zasobami techniki. Tej wywodzący się z Japonii system zarządzania zasobami technicznymi skoncentrował się przede wszystkim na współzależnym działa­niu człowiek-maszyna. Głównym przesłaniem programu jest podnoszenie całkowitej; produktywności maszyn i urządzeń poprzez eliminację strat wynikających           w zawodności samych obiektów technicznych, wadliwości komponentów, braku mediów energetycznych, jak również błędów personelu. Szczególnego znaczenia nabiera tutaj analiza przyczynowo-skutkowa powstających strat, albowiem staje się zalążkiem innowacji i usprawnień dążących do nieustannego doskonalenia współzależności obsługiwania i użytkowania, czyli poprawy relacji w płaszczyźnie: człowiek – maszyna – człowiek.

              W zakładzie produkcyjnym koszty utrzymania środków technicznych szacowane są w przedziale od 20% do 40% całkowitych kosztów utrzymania zakładu (nie wliczając w to kosztów komponentów do produkcji). Wiadomo również, że koszty te będą rosły w miarę starzenia się parku maszynowego i pojawiającej się konieczności jego modernizacji.

B.    
Rejestr i interpretacja strat przed wdrożeniem systemu TPM

              W rozumieniu finansowym, strata definiowana jest jako utrata czegoś np. pieniędzy, środka trwałego w stosunku do zakładanych planów. W rozumieniu zakładu produkcyjnego strata rozważania jest płaszczyźnie zaspokojenia potrzeb klienta poprzez dostarczenie odpowiedniego typu wyrobu finalnego o wysokiej jakości i w określonym przez klienta czasie. W płaszczyźnie kosztów ponoszonych przez zakład strata rozumiana jest w kategoriach odpadu materiałów, większego ich zużycia, wyższych kosztów eksploatacyjnych, niewykorzystanych mocy produkcyjnych oraz wybrakowanych wyrobów gotowych.

              Istniejące dotychczas systemy koncentrują się przede wszystkim na redukcji odpadów półproduktów lub produktów, odbieranego jako utratę produktu w jego końcowych etapie w mało, którym przedsiębiorstwie rozbudowane były do ich przyczynowo-skutkowej analizy. W wielu zakładach monitoring strat wynikających z błędów pracowniczych ogranicza się do ciągłego raportowego zestawień ciągle rosnących ilości nadgodzin, zaistniałych wypadków kończących się niezdolnością do pracy oraz ciągle rosnącą ilością pracowników bez porównania z efektywnością bądź zyskownością firmy.

              Duży udział w takim a nie innym podejściu do strat we współczesnym zakładzie produkcyjnym ma bardzo niska kultura techniczna pracowników zarówno bezpośrednio produkcyjnych jak i kadry zarządzającej, brak znajomości podstawowych zagadnień z dziedziny eksploatacyjnej urządzeń technicznych jak również różnorodności interpretacji powstających strat w procesie. Przykładem może być podejście pracowników nowoczesnego zakładu produkującego elektronikę wielkoseryjną. Operatorzy linii produkcyjnej mieli za zadanie raportować wszelkie przestoje produkcyjne pojawiające się podczas funkcjonowania ich maszyn. W raportach zmianowych w bardzo dowolnym schemacie operatorzy wpisywali zaistniałe na liniach przerwy według własnej interpretacji. Konsekwencją tego było pojawienie się coraz większej ilości informacji, bardzo trudnych do skatalogowania. Okazywało się to uciążliwe w momencie tworzenia zestawień zmianowych, gdzie swobodna interpretacja operatorów utrudniała rejestrowanie przestojów w ramach danej kategorii. Używając takiej formy zapisu pominięta została tak ważna informacja jak częstotliwość występowania poszczególnych strat. Dodatkowo przy braku zainteresowania ze strony kierownictwa raporty wypełniane były ze znacznym opóźnieniem. Jest to typowy przykład systemu rejestracji przestojów maszyn i urzą­dzeń, który miał jedynie służyć tworzeniu zestawień wyników produkcyjnych. Takie zjawisko prowadziło do wzrostu frustracji wśród pracowników, którzy ­wypełniając istniejące raporty zmiany - uważali je za kolejny dokument konieczny tylko do w wypełnienia. Nie interesowali się, a właściwie nie zależało im na poprawie w wydajności, tym bardziej, że nie była im w żaden sposób komunikowana. Mieli mgliste pojęcie o tym, czym jest wydajność, a także jak dalekie konsekwencje kosztowe niesie za sobą przestój lub awaria. Powsze...