do prezentacji.docx

ZOSIA:

Cała idea Kanban na wyroby byłaby nic nieużyteczna gdyby nie szyna Heijunkowa, która znajduje się na linii produkcyjnej gdzie umieszczane zostają na haczykach Kanbany, w takim rozkładzie chronologicznym w jakim zostały przywożone. Taka szyna posiada na sobie wizualny standard podzielony na kolory, które określają poziom produkcji względem kontraktu do wykonania:

·          Biały – produkcja odbywa się za szybko co do planu. Zaleca się szkolenie nowych pracowników na linii lub oddelegowanie jednej osoby na inna linie

·          Zielony – produkcja zgodnie z planem. Zaleca się utrzymać poziom

·          Żółty – produkcja nieznacznie pracuje wolniej niż zakłada to kontrakt. Zaleca się przydzielenie 1 pracownika

·          Czerwony – produkcja znacząco odbiega od kontraktu. Zaleca się wprowadzenie nadgodzin

Schemat w jakim postępowano przy zamawianiu komponentów, ze strony czysto słownej przeszedł na stronę czysto formalną:

1.       Linefeeder pobiera z linii produkcyjnej naszykowane przez operatorów karty Kanban na zamówione komponenty

2.       Umieszcza je na pociągu w specjalnej szufladce przeznaczone na Kanbany do zamówienia

3.       Zadaniem linefeeder jest Odszukanie i porównanie zamawianej części wg nr części zawartego na Kanbanie

4.       Podjęcie z supermarketu komponentu i położenie karty Kanban na komponencie

5.       Umieszczenie komponentu z kartą Kanban na pociągu

PAWEŁ:

Wykorzystanie Kanbanów na wyroby gotowe zgodnie z założeniami Kaizen, mają dać wymierny efekt ze względu na złotą myśl, która mówi „że nie ma rzeczy, których nie da się udoskonalić” zdławiając problemy dotyczące produkcji takie jak:

·          Brak wizualnego rozkładu produkcji do wglądu dla pracowników

·          Duża ilość przezbrojeń ze względu na mało dokładny plan produkcji

·          Nadprodukcja niepotrzebnych wyrobów

·          Duże koszty magazynowania wyrobów gotowych

·          Częste braki komponentów w dostawach

·          Niedopracowane plany produkcyjne

·          Zamrożony kapitał w postaci tzw. stocków

·          Zła płynność produkowania

Wyroby gotowe są najważniejszym dobrem jakie przedsiębiorstwo może wykonać, dlatego przy wykorzystaniu kart Kanban, bardzo ważny jest tutaj proces ich przemieszczania z produkcji na magazyn.

1.         Linia produkcyjna po zapełnieniu wózka z wyrobem gotowym odstawia go w miejsce odstawcz razem z kartkami kanban odpowiadającymi ilości wyrobu gotowego np. 8 kuwet to 8 kanbanów

2.         Kursujący pociąg zabiera wózek z wyrobem gotowym na magazyn i pozostawia na jego miejsce wózek z pustymi kuwetami

3.         Na magazynie linefeeder rozładowywuje wyrób gotowy na paletę już wcześniej przygotowaną wg instrukcji pracy

4.         Po czym odkłada karty kanban z rozładowanego wózka na jedną kuwetę na palecie

5.         Następnie ładuje puste kuwety w ilości odpowiadającej ilości rozładowanego wyrobu gotowego

6.         A następnie zaczepia ten wózek do wagonu w miejsce specjalnie opisane dla danego wózka.

Korzyści które przyniosły wymierny efekt w postaci ekonomicznej jak i logistycznej przedsiębiorstwa zostało zobrazowane jako, zalety którymi warto się chwalić, ze względu na trud przy wprowadzaniu zasad i standardów. Plusy związane są z :

·          Rzetelniejsze plany produkcyjne

·          Wizualny rozkład planu produkcyjnego

·          „Odchudzenie” regałów magazynowych

·          Lepsza wydajność linii

·          Opracowanie przejrzystych kontraktów produkcyjnych

·          Zmniejszenie nadprodukcji do wymaganego minimum

·          Mniejsze koszty magazynowania

·          Zmniejszenie ilości przezbrojeń

Problemy, które występowały przed wdrożeniem kart Kanban na zamówienie:

·          Pomyłki przy dostarczaniu komponentów

·          Częste zapominanie o dostarczeniu komponentów

·          Dezorganizacja pracy

·          Marnotrawstwo związane z niepotrzebnym transportem komponentów

·          Duża ilość niepotrzebnego zapasu na linii

·          Problemy inwentaryzacyjne na magazynie

·          Problemy ze sposobem zamawiania

Korzyści jakie nastąpiły po zastosowaniu kart Kanban na zamówienie:

·          Zmniejszenie ilości pomyłek przy dostarczaniu komponentów

·          Wystarczająca ilość komponentów na linii

·          Lepsza i spokojna organizacja pracy

·          Zwiększona poprawność danych magazynowych z rzeczywistymi

·          Praca jest bardziej płynna

·          Mało problemowy i praktyczny sposób zamawiana komponentów

·          Polepszenie wydajności pracy

·          Wygoda dla „zapominalskich”

·          Mniejsze marnotrawstwo przy transporcie komponentów

MARTA:

Szafa Heijunka została stworzona do wizualnego rozkładu planu produkcyjnego. Przy standardowym planie produkcyjnym mamy do czynienia z rozpiską na kartce papieru i nic poza tym. Tutaj ta kartka papieru zostaje zobrazowana w postaci kanbanów, które układa się do przegródek w takiej ilości w której to wystarczy na produkcje w czasie od jednego wyjazdu do drugiego. Każda przegródka odpowiada 1 kursowi jaki robi pociąg. Za każdym kursem pobiera z danej godziny karty Kanban. Odstępy między wyjazdami jest określony na poziomie 29 minut. Jest to pomocne narzędzie, gdyż określa chronologiczne rozłożenie produkcji oraz godziny.

              Zastosowanie tej szafy wspomaga cały proces logistyczny na obszarze produkcji, poczynając od pomniejszenia problemów związanych z niepotrzebnymi przezbrojeniami kończąc na znowelizowania do określonego minimum nadprodukcji na regałach magazynowych.

·          Karta przezbrojenia – operatorzy ściągają kartę z szyny i rozpoczynają przezbrojenie linii. Karta ta odkładana jest jako pierwsza na pierwsze pudełko wyrobu gotowego.

·          Karta zapowiadająca przezbrojenie – operatorzy ściągają kartę z szyny i informują lidera o przejściu. Lider po otrzymaniu karty drukuje zestawienie materiałowe potrzebne do przyszykowania przez linefeedera przejścia.

·          Karta rozpoczęcia nowej jednostki pakowawczej oznacza rozpoczęcie nowej palety. Operatorzy odkładają tą kartę na pierwsze pudełko wyprodukowanego wyrobu.

·          Karta na wyroby gotowe– operatorzy ściągają kartę z szyny i produkują w takiej ilości jaka jest określona w kartach po czym umieszczają każda kartę z osobna na wyrobie gotowym.

Dane karty kanban pracują w obiegu schematu zapętlając się i nie posiada przypisanego początku i końca, jednakże wszystko zaczyna się od:

1.       Linefeeder pobiera karty Kanban na wyroby gotowe z Heijunki

2.       Linefeeder zgodnie z rozkładem jazdy wyjeżdża co 29 minut na produkcje

3.       Linefeeder zawiesza karty Kanban na szynie i ustawia pojemniki w miejsce odstawcze

4.       Linia produkuje wyroby gotowe na podstawie informacji zawartych na kartach Kanban

5.       Pracownik produkcji odkłada kartę na pełne opakowanie z wyrobem gotowym

6.       Linefeeder zwozi z produkcji pojemniki z wyrobami gotowymi i kartami Kanban

7.       Linefeeder odkłada karty do szafy Heijunka po zebraniu wszystkich kart z jednostki paletowej